Verpackungen sind in allen Branchen ein wesentlicher Bestandteil der Produktentwicklung. Unternehmen sind heute mehr denn je gefordert ihren CO2-Fußabdruck zu reduzieren und häufig sind Verpackungen eine Stellschraube dafür. Denn häufig gibt es unnötige Primär- und Sekundärverpackungen. Produkte in einer großen Verpackung sind einzeln und somit wird unnötig viel Leervolumen transportiert. Das Technologieunternehmen Continental hat für die Optimierung der Verpackung seines Gummi-Zahnriemen-Sets auf Smurfit Kappa, Spezialist für faserbasierte Verpackungen, gesetzt. Das Ergebnis: Pro Jahr spart Continental nun 98 Lkw-Fahrten, 100.000 Lkw-Kilometer und 390 Tonnen CO2 beim Transport dieses Sets, teilen die Unternehmen mit.
Continental hat seit der Gründung 1871 zahlreiche Innovationen entwickelt. Angefangen mit Kautschuk-Produkten für Pferdehufe über die Erfindung von Profilreifen für Autos im Jahr 1904 ist das Unternehmen Innovationstreiber für Mobilität in den Bereichen Fahrzeuge, Maschinen, Verkehr und Transport. Im Unternehmensbereich ContiTech werden unter anderem Zahnriemenantriebe hergestellt.
ContiTech geht es nicht nur um die ständige Weiterentwicklung seiner Produkte. Das Unternehmen suchte nach einem neuen Verpackungskonzept für sein Zahnriemen-Kit mit Wasserpumpe. Dieses kommt im Automobilbereich zum Einsatz: Bei Motoren, in denen der Zahnriemen auch die Wasserpumpe antreibt, sollte die Pumpe bei jedem Zahnriemenwechsel ebenfalls ausgetauscht werden. Der Lieferumfang des Kits beinhaltet alle benötigten Komponenten.
Bisher wurden alle Einzelteile (Zahnriemen, Wasserpumpe, zwei Umlenkrollen, eine Spannrolle, ein Wechselaufkleber sowie Befestigungsmaterialien) in insgesamt bis zu fünf Komponenten verpackt, die wiederum in einem größeren Umkarton verschickt wurden. Das Problem: Es wurde viel Luft transportiert. Die Herausforderung für Smurfit Kappa bestand darin, eine kleinere, leichtere und nachhaltigere Lösung zu finden. Dabei musste Smurfit Kappa unterschiedliche Produktionsvoraussetzungen von ContiTech berücksichtigen.
Um die Abläufe und Voraussetzungen zu verstehen, hat Smurfit Kappa im ersten Schritt die gesamte Lieferkette analysiert. Mit dem eigenen SupplySmart-Analyzer kann das Verpackungsunternehmen komplexe Abläufe auf Kundenseite durchdringen und darauf aufbauend ein individuelles Verpackungskonzept anhand von Simulationen entwickeln.
2 statt 5 Komponenten
Das Ergebnis für ContiTech besteht aus einer optimierten einteiligen Verpackung mit integriertem Inlay, die nur noch aus zwei Komponenten besteht. Eine speziell gefaltete obere Kartoneinlage trennt die empfindliche Wasserpumpe von den restlichen Teilen. Im unteren Teil des doppelten Bodens sind Zahnriemen, zwei Umlenkrollen, eine Spannrolle, Wechselaufkleber und Befestigungsmaterial durch eine zusätzliche viergeteilte Faltung voneinander getrennt und geschützt verstaut.
Die Umstellung der Verpackung führte zu enormen Verbesserungen: Vereinfachte Produktion: In der Produktion entsteht weniger Abfall und die Verpackungsschritte sind vereinfacht. Bei der Kartonage spart ContiTech rund 50 Prozent Material ein.
Platzersparnis und mehr Komfort
Durch die kompakte Verpackung passen rund 70 Prozent mehr Kits auf eine Transportpalette. Dadurch spart ContiTech 98 Lkw-Fahrten beziehungsweise 100.000 Lkw-Kilometer und damit 390 Tonnen CO2 pro Jahr ein, heißt es in einer Mitteilung. Zudem bedeutet diese Platzersparnis Komfort für Händler und Werkstätten: Der Arbeitsplatz bleibt übersichtlicher, und sie müssen weniger Verpackungsmüll entsorgen.
Die Zusammenarbeit zwischen ContiTech und Smurfit Kappa verdeutlicht die enormen Einsparpotenziale, die sich aus der Reduzierung von Leervolumen ergeben. Aufgrund der großen Einsparungen an Material und CO2 wurde Smurfit Kappa direkt mit der Analyse weiterer Verpackungs-Sets beauftragt.
