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27. - 29. September 2022 // Nürnberg, Germany

FACHPACK Newsroom

Folien – Alleskönner bereit für den Verpackungswandel

photograph of Alexander Schulte-Derne
Transition in Packaging
© Polifilm

Die innovative Kaschierfolie von Polifilm überzeugte in diesem Jahr die Jury des Deutschen Verpackungspreises. Das Produkt ergänzt damit das Portfolio an nachhaltigen und wirtschaftlichen Folienlösungen des Herstellers aus Köln. Doch das Unternehmen verfolgt bei der Transition in Packaging einen noch breiteren Ansatz.

Mit individuellen Lösungen für jede erdenkliche Folienanwendung ist Polifilm in den verschiedensten Branchen zu Hause. Von Agrar- und Baufolien über Schutz- und Schrumpffolien bis hin zu Folien für Konsumgüter kann der Hersteller auf ein breites Sortiment zurückgreifen oder gemeinsam mit den Kunden maßgeschneiderte Anwendungen entwickeln. Für den Bereich der Schutzfolien ist Alexander Schulte-Derne verantwortlich.

„In meinem Job bin ich häufig mit neuen Anforderungen der Kunden konfrontiert“, berichtet der 44-Jährige. „Antworten auf diese Herausforderungen zu finden ist unsere Aufgabe. Dabei ist es uns wichtig, mit modernen und wirtschaftlichen Lösungen aus der Masse der Anbieter hervorzustechen.“ Im Familienunternehmen herrscht nach den Worten von Schulte-Derne ein menschlicher Umgangston: „Der partnerschaftliche und konstruktive Umgang mit den Kollegen und den Geschäftspartnern ist die Basis für nachhaltige Kundenbeziehungen und den Erfolg unseres Unternehmens.“

Die Anforderungen der Kunden zu verstehen, ist deshalb das A und O für den Folienhersteller. In den Beratungsgesprächen mit den Kunden hat Schulte-Derne dabei in den letzten Jahren einen deutlichen Wandel wahrgenommen: „In der Vergangenheit waren die Kunden eher auf der Suche nach kostengünstigen Folien. So wurden zum Beispiel dünnere Folien gewählt, um Kosten zu sparen. Jetzt bemerke ich, dass die Reduzierung der Dicke vermehrt aus Nachhaltigkeitsgründen gefragt ist. Denn je dünner die Folie ist, umso weniger Material wird für die Verpackung benötigt.“ Die Notwendigkeit, Verpackungsmengen zu reduzieren und die Folien nachhaltiger zu gestalten, hat Schulte-Derne zufolge dazu geführt, dass die Kunden offener dafür geworden sind, ihre Prozesse so zu optimieren, damit dünnere Folien verarbeitet werden können. Das schließt vor allem Anpassungen an den Abpackanlagen mit ein. „Die Firmen sind inzwischen bereit zu investieren, wenn ein Produkt tatsächlich Nachhaltigkeitsvorteile mit sich bringt.“

Lücken im Kreislauf schließen

Doch auch ohne Nachfragedruck versucht der Folienhersteller seine Produkte umweltfreundlicher zu gestalten: „Wir wollen für jedes unserer Produktportfolios nachhaltige Lösungen anbieten.“ So arbeitet das Unternehmen gezielt daran Rohstoffe aus dem Recycling zurückzugewinnen, die hohen Anforderungen entsprechen können. „Um HDPE in dünnwandigen Folien zu verwenden, sind die Hürden sehr viel höher als beispielsweise bei dickwandigeren Flaschen“, erklärt Schulte-Derne. Die Folienspezialisten testen deshalb die Grenzen der recycelten Rohstoffe aus, um sie optimal in den Produkten verwenden zu können.

Polifilm ergreift auch selbst die Initiative und will Kunden künftig anbieten, Kreisläufe zu schließen. „Zielsetzung unserer Policycle-Initiative ist es, Kreisläufe für und gemeinsam mit Kunden zu etablieren. Dies schließt die Aufnahme von Altfolien ebenso mit ein wie die anschließende Regranulierung und Weiterverarbeitung.“ Im Idealfall sollen Folienabfälle einmal in ihre ursprüngliche Anwendung zurückgeführt werden und damit ein Equalcycling erreicht werden. Bereits heute bietet Polifilm in Pilotprojekten an, Altfolien der Kunden in weitere Kundenprodukte einfließen zu lassen.

Viele Produkte verlieren allerdings durch das mechanische Recycling die Lebensmittelunbedenklichkeit. „Es ist schade, dass es in Europa bislang keine Regularien für diesen wichtigen Wertstoffstrom gibt. Deshalb besteht im Moment fast keine Möglichkeit, eine Lebensmittelfreigabe für mechanisch recyceltes Material zu bekommen“, bemängelt Schulte-Derne. „Dadurch fehlt uns ein ganz großer Teil möglicher Rohstoffe.“ Weiteren Aufholbedarf sieht er im Vorsortieren und korrekten Sammeln von Verpackungsmaterialien sowie der entsprechenden Aufbereitung. Nur so könnten alle Rohstoffe wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden. Im Moment stehe hochwertiges Rezyklat deshalb noch nicht in ausreichenden Mengen zur Verfügung – vor allem jenes aus Post-Consumer-Abfällen. Hinzu kommt, dass die Qualität der Rohstoffe noch alles andere als geeignet für den Folienbereich sei, so Schulte-Derne: „Die Verbraucher sind noch nicht vollends bereit, die optischen Qualitätseinbußen zu akzeptieren, die das recycelte Material aufweist.“

Ohne Kleber ist besser für das Recycling

Die Antwort von Polifilm liegt stärker denn je in neuen Entwicklungen, die für mehr Nachhaltigkeit sorgen. Als hoch spezialisierter Betrieb geht das Unternehmen auf die Kundenanforderungen ein und hat dabei den Kreislauf im Blick. Ein Beispiel für bessere Recyclingfähigkeit bei gleichzeitig hoher Qualität des Endprodukts ist eine neue Kaschierfolie, mit der Polifilm den diesjährigen Deutschen Verpackungspreis gewinnen konnte – die Preisverleihung findet am 27. September auf der FACHPACK statt. Der besondere Vorteil der Entwicklung liegt darin, dass sich durch den Verzicht auf Kleberschichten die Recyclingfähigkeit des Verbunds deutlich verbessert. Hervorgegangen ist das Produkt, wie so oft, aus einer Anforderung, die mit bestehenden Lösungen nicht optimal erfüllt werden konnte. Die Folienschichten müssen bislang mit Kleber verbunden werden, um das gewünschte Ergebnis zu erreichen. Deshalb sind konventionelle Thermokaschierfolien selten recyclingfähig. „Will man von PET zu Einstoff-PE wechseln, ist das mit Thermokaschierfolie kaum zu machen“, ergänzt Schulte-Derne. Aus diesem Problem heraus ist die Idee entstanden, eine nachhaltigere Lösung zu finden, die auch ohne thermoreaktive Prozesse funktioniert.

„In diese Innovation haben wir etliche Jahre Entwicklungsarbeit gesteckt. Wir haben dabei zahlreiche Herausforderungen überwunden“, erinnert sich der Teamleiter. „Wir mussten erst die richtige Kombination finden, damit der Prozess optimal lief und das Ergebnis stimmte.“ Auch die Lebensmittelunbedenklichkeit ist ein wichtiger Punkt, den es zu erfüllen gilt. Doch dadurch stehen viele Rohstoffe gar nicht erst zur Wahl. Die Mühen haben sich bezahlt gemacht und resultierten in einer Polyethylen-Folienlösung, die allein durch eine Coronabehandlung aktiviert wird – einem elektrochemischen Verfahren, durch das Materialien miteinander verbunden werden. Die Folie ist jetzt so gestaltet, dass sie unterschiedlichsten Ansprüchen genügt und auf allen gängigen und bestehenden Druck- und Schneideanlagen verarbeitbar ist. „Die Folie ist mehrlagig und kann für eine optimale Recyclingfähigkeit aus Einstoffkomponenten bestehen. Unsere co-extrudierte Verbindungsschicht ist außerdem deutlich besser für das Recycling geeignet“, fasst Schulte-Derne die Vorteile zusammen. 

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