27. - 29. September 2016 // Nürnberg, Germany

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Anlagenoptimierung mit rechnergestützter Anlagenanalyse und –auswertung

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Zieldefinition

Die Zieldefinition bestimmt wesentlich die Methode, den Aufwand und die Ergebnisse der Analyse.

Ziele sind (exemplarisch):

  • Erhöhung der Produktivität und Effektivität von Maschinen und Anlagen durch Aufdeckung von Mängeln und Schwachstellen im System, in den Elementen, in der Organisation, in der Bedienung, Wartung und Instandhaltung und Erarbeitung von Optimierungsmaßnahmen.
  • Unterstützung der Planung von Anlagen durch Aufdeckung von Mängeln und Schwachstellen in der Struktur des Systems und der Dimensionierung und Steuerung der Anlagenelemente und Erarbeitung von Optimierungsmaßnahmen.
  • Begutachtung von Maschinen und Anlagen im Zusammenhang mit der Abnahme, bei Lieferungen oder Vertragsstreitigkeiten.

Vorbereitung

  • Orientierung in der Anlage und Informationsakquisition
  • Abgrenzung des Analyseobjektes
  • Festlegung des Produktionsregimes während der Analyse, der Analyseart (passiv oder aktiv) und der Erfassungszeiten
  • Definition von Störerscheinungen und Störstellen
  • Analyse von vorhandenem Datenmaterial
  • Information des Bedienpersonals

Durchführung

Während der Untersuchungsdauer werden erfasst:

  • Störungen mit Ort, Zeitpunkt, Dauer und Ursache
  • zugeführte Verarbeitungsgutmenge
  • hergestellte Menge qualitätsgerechter Produkte
  • Menge der Ausschussprodukte
  • Anzahl der Leertakte
  • organisatorisch verursachte Verluste

Auswertung

Zweckmäßige Auswertungsaspekte sind:

  • Gesamtproduktion und Gesamtverluste
  • Verfügbarkeiten und Wirkungsgrade
  • Anteile der einzelnen Zeitkategorien
  • Vergleich der Ausfalldauern
  • Vergleich der Ausfallhäufigkeiten
  • Ausfall- und Verlustursachen
  • Rangfolge der Schwachstellen und Verlustzeitquellen

Optimierung

  • Für folgende Komplexe sind Optimierungsmaßnahmen zu erarbeiten und möglichst durch Simulation auf ihre Wirkung zu überprüfen:
  • Anlagengestaltung: Anzahl und Anordnung der Maschinen und Verkettungselemente, Einfügung von Speichern, Produktverteilung, Abstimmung der Maschinen
  • Anlagensteuerung: Steuerungsstrategie, Führungsgrößen, Stellgrößenverlauf, Schaltpunkte
  • Konstruktion: Schwachstellenbeseitigung und -entschärfung durch konstruktive Veränderung, Verbesserung der Justage, Abstimmung Maschine/Verarbeitungsgut, Bedienungserleichterung
  • Organisation: Artikelanzahl, Chargengröße, Umrüstung und Auftragsfolge, Bedienung und Instandhaltung, Pausen
  • Bedienung: Anzahl und Standort, Motivation, Disziplin und Qualifikation, Bedienhilfen

Rechnergestützte Analyse und Auswertung: Durchführung von Anlagenanalysen mit Tablet und Excel

  • Dateneingabe in Programmformulare
  • keine Datenübertragung notwendig
  • Überprüfung der Daten
  • Automatische Erstellung von Auswertungen: Tabellen und Diagramme     

Emulationssoftware Emulate3D

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Logistiksimulation

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Simulationssystem PacSi

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Virtuelle Inbetriebnahme

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